물은 맥주 제조의 주요한 구성 물질 중 핵심으로, 관련된 양조산업 분야에서 글로벌 환경 및 경제성 목표를 달성하기 위한 새로운 고도 수처리 기술 개발 도입과 설치를 주도하는 선구자 위치에 있다.

통상적으로 사회적 책임에 의하여 추진되고 있는 물 소비 패턴에 대한 개선 활동은 많은 경제적 이익을 가져왔으며 이러한 물 소비량의 감소 패턴은 에너지 사용량의 절감으로 귀결된다. 이는 양조 제조의 최종 공정에서 공정수를 가열시키기 위한 에너지와는 관련성이 없으며 이를 제외한 병이나 통을 세척하는 과정에서 세척용 물을 가열하는데 상당한 에너지가 소비된다. 또한 양조산업에서 사용되는 원수의 70% 정도가 배출수로 버려지고 있어 물과 에너지 사용은 양조회사들의 중요한 과제가 되고 있다.

With water forming one of the four key components of beer, the brewing industry is leading the charge on the use of advanced water treatment technologies that are supporting the sector's environmental and economic goals.
Whatever your chosen dialect or your favourite drink, raise a glass to the brewing industry, because it is pioneering the introduction and use of advanced water treatment technologies.

Driven chiefy by the demands of corporate social responsibility, improving water consumption performance also yields signifcant economic benefts, in particular reducing water consumption almost always infers that less energy will be used too.

This is not just related to heating process water. in the case of beer typically only the fnal product is boiled. Yet there are signifcant demands for energy for water heating in other aspects of the brewing process, for example the cleaning of bottles and kegs. And on average around 70% of the fresh water intake of a brewery ends up as effuent Indeed, major brewers have been driven to improve and invest in optimisation by the demands of the consumers and the expectation of shareholders.

실제적으로 대부분 양조회사들은 소비자의 요구나 주주들의 기대감에 의해 공정 최적화를 위한 개선과 이에 관한 투자를 해왔다. 실례로, 칼스버그사는 2008년 CSR 전략 수립 후 2012년 물과 에너지 사용 측면에서 맥주 1파인트(1/8 갤런, 0.47리터)당 물 사용 3.3 파인트를 달성해 가장 효율성이 좋은 회사가 됐다.

2010∼2012년 기간 동안 칼스버그사는 에너지 사용량이 10% 감소했으나 물 사용량은 5%를 절감하는데 그쳤다. 이후 2012년 CSR 보고서에서 2013년 물 사용량 목표를 3.2hectolitres(1hl = 100리터)로 결정했으며, 현재 목표대로 진행되고 있다고 발표했다.

이러한 목표를 이루는데 필요한 요소로 설비의 개선, 최적화된 세척 절차, 비생산용 공정의 재생수 사용량 증가 등을 추진했다. 이를 통해 물 소비량의 감소되는 비율은 영국 공장에서는 12%, 중국 공장에서는 11%, 러시아 공장에서는 10%까지 달성할 수 있었다.
 

For instance Carlsberg formalised its CSR strategy in 2008 and in 2012 the group was the most effcient global brewer in terms of water and energy consumption-on average using 3.3 pints of water per pint of beer.

according to the latest available fgures. From 2010 to 2012, Carlsberg reduced energy consumption by 10% while water consumption fell by 5%. Targets for 2013 of 3.2 hectolitres (hl = 100 litres) were disclosed in the 2012 CSR report and the company says that preliminary results indicate they are on track to meet these goals.

Carlsberg says that factors contributing to the progress it made in 2012 include equipment upgrades, optimised cleaning procedures and increased use of recycled water for nonproduction activities. These measures led to water consumption reductions of 12% at the Northampton Brewery in the UK, 11% at the Kashi Brewery in China and 10% at the Baltika Khabarovsk Brewery in Russia. However, water breweries increased, which meant consumption at a number of other the consolidated effciency rate was unchanged in 2012.

▲ 칼스버그는 생산 설비 개선, 최적화된 세척 절차, 비생산용 공정의 재생수 사용량 증가 등을 추진하여 물소비량 감소 비율을 영국 공장에서는 12% 중국 공장에서는11% 러시아 공장에서는 10%까지 달성할 수 있었다.

하이네켄(Heineken)사는 물 절약을 위해 새로운 기술에 투자를 시작했다. 지속 유지를 위해 2012년 발표한 보고서에서 ‘Brewing a Better Future’라는 슬로건으로 3년 과정의 목표치를 발표했으며 수자원 보호와 이산화탄소 배출을 최소화하는 2가지를 핵심사항으로 결정했다.

또한, 양조산업의 물과 에너지 사용에 대한 2020년의 목표 달성치를 발표했다. 발표에 따르면, 2008년에는 맥주 1hl을 생산하는데 5.1hl의 물을 사용했으나 점차적으로 줄여 2020년에는 3.7hl을 달성하는 것이 목표이다. 하이네켄사는 2012년 목표치인 4.3hl/hl을 달성했고 2015년 목표를 3.9hl/hl로 정했다.

한편, 에너지 분야는 화석연료에서 발생되는 이산화탄소 배출량에 대한 회사의 목표가 2008년 10.4㎏/hl에서 2020년에 6.4㎏/hl로 감소했다. 회사의 개선 목표를 이루기 위해 여러 실험적 사례가 보고되고 있다. 이에 대한 사례로 네덜란드 공장의 발생폐수에서 인을 회수하기 위해 algae(조류)를 이용한 파일럿 프로젝트를 들 수 있다.

이러한 연구 프로젝트를 통해 algae 성장이 폐수조 속에서 급격히 많은 양이 발생되나 질소와 인 성분의 90% 정도가 제거될 수 있다는 것을 발견했다. 그 결과 다음단계의 처리가 보다 용이하게 이루어지게 됐다. 현재 하이네켄 양조공장 2곳의 폐수처리 플랜트에는 algae-생물반응설비(algae photo-bioreactors)가 설치돼 가동중이다.

Heineken is another one of the major brewery companies that is investing in new technology to reduce water consumption. In its 2012 sustainability report, again the most recent available, it revealed its progress in the three years since it launched its ‘Brewing a Better Future’ programme-in which protecting water resources and reducing CO2 emissions are two key parameters.

The company says it is on target to achieve the goals set for 2020 related to the water and energy effciency of its breweries. It set a target of reducing the amount of water from 5.1 hl per hl of beer produced in 2008 to 3.7 hl in 2020. By 2012 Heineken says it reached a specifc water consumption of 4.2 hl/hl against a target of less than 4.3 hl/hl and has set a 2015 target of 3.9 hl/hl.

In energy use, the company’s goal is to reduce the direct and indirect CO2 emissions from fossil fuels from 10.4 kg/hl in 2008 to 6.4 kg/hl in 2020. An example of its use of new technology to achieve these goals is seen, for example, through its funding of a pilot project that is using algae to recover phosphates from effuent from its Zoeterwoude brewery in the Netherlands.

The Algae Food & Fuel and Wageningen University and Research project demonstrated not only that algae grow rapidly in the wastewater, but also that almost 90% of nitrogen and phosphorous components could be removed, making subsequent treatment far easier. Two algae photo-bioreactors have since been installed at the brewery’s wastewater plant.

▲ 네덜란드 하이네켄사는 연구 프로젝트를 통해 algae(조류) 성장이 페수조 속에서 급격히 많은 양이 발생되나 질소와 인 성분의 90% 정도가 제거될 수 있다는 것을 발견, 양조공장 2곳의 폐수처리 플랜트에는 algae-생물반응설비(algae photo bioreactors)가 설치돼 가동중이다. 사진은 네덜란드 암스테르담에 있는 하이네켄 맥주 제조시설 체험관.

수십년 전에는 1L의 맥주를 생산하는데 6∼7L의 물이 필요했다. 지난 20년 동안 물 사용량은 5L 이하로 일반화되었고, 일부 회사에서는 4L 이하 사용을 목표로 하고 있다. 맥주 생산에서는 효모(yeast), 보리(barley), 호프(hops) 외에 제 4의 물질로 물이 필수적이다. 양조회사들은 이러한 원재료 성분을 확보하고 품질을 유지하는데 많은 관심을 기울이고 있다.

좋은 수질의 물은 생산공정의 효과적 컨트롤(효모 yeast는 적절한 발효를 위해 칼륨, 나트륨, 칼슘 등 미네랄 물질이 필요) 및 최종 완성 제품의 맛 유지를 위해 맥주 주정제조와 생산공정에서 매우 중요한 요소이다. 이외에도 맥주 제조의 대부분 공정에서 음용수 기준에 적합하는 물을 사용해야 하는 규정이 있다. 

이러한 개별적인 문제점들을 해결하기 위해 여러 방법들이 거론됐다. 일부 대형 양조회사들은 생산공정의 중앙집중화로 최적화 시도를 추진하기도 했으며, 일부 물이 부족한 지역에서는 특별히 공정배출수를 재이용하거나 재활용하는 노력을 기울여 왔다.

While decades ago breweries would have used perhaps six or even seven litres of water per litre of beer-smaller operations in particular tended to be more wasteful. Over the last 20 years there has been a general trend for breweries to use fve litres or less. Some, as we’ve seen, are looking at a target of less than four.

Like yeast, barley and hops, water is the obvious fourth and essential component in the fnal product and breweries focus a lot of attention on both sourcing this raw material and on its quality. Inevitably the production and processing of high quality water is a critical factor, due to its infuence on both the production process-for example, yeast requires mineral elements such potassium, sodium and calcium for optimum fermentation and on the taste of the fnal product.

Aside from these requirements, there is legislation governing water quality parameters in such industries, obliging brewers to use drinking quality water formost processes. Solving these individual challenges has taken a number of routes. For instance some larger breweries are attempting to optimise production through centralisation, while in some water stressed regions particular attention has been paid to water use and sourcing.
However, over the intervening years it has become increasingly clear that the ‘low-hanging fruit’ has now long-since been exploited. Achieving further signifcant gains and meeting increasingly stringent targets effectively means that process water must be reused or recycled in some way, a trend which is also being seen in other similar production sectors such as the soft drink manufacturing giants.

양조산업 분야의 가장 중요한 개발은 beer filtration이다. 맥주 제조과정 중 효모 물질 필터링을 위한 침전 공정에서, 이전에는 주로 규조토(diatomaceous earth 혹은 kieselguhr), 미세한 규조 성분의 껍질(the exoskeleton of microscopic diatoms)로 만들어지는 실리카성 점성물질(fine silica clay) 등이 오랫동안 사용됐다. 이들 물질은 수명이 매우 제한적이고 양조 공정폐수의 주요 성분이 된다. 

이러한 기존 필터링에 대하여 Pall Corporation 및 Cluster Filtration System 등 일부 회사들은 대체수단으로 멤브레인 여과 및 UF 기술을 도입했다. 이들 중 가장 선도 기업은 네덜란드 멤브레인 기술 X-Flow를 인수한 Pentair다. 이 회사의 음식료 분야 마케팅 책임자에 따르면, 최근에 Beer Membrane Filtration(BMS) 기술이 규조토(diatomaceous earth)에 대한 대체 기술로 커다란 시장 점유를 기록하고 있다고 설명했다. 

멤브레인 기술이 2002년 도입된 이후 대부분 양조업체들은 멤브레인을 설치하고 있다. 전 세계적으로 50개소 이상의 설치 경험을 갖고 있는 Pentair사는 BMF기술을 사용하여 여과시키는 맥주의 양이 연간 6천만hl에 이른다고 발표한 바 있다. 

Pentair사의 멤브레인은 PSO재질의 중공사형 멤브레인으로 0.5마이크론의 기공을 가지며 1.5㎜ 직경인 2천800개의 섬유사로 하나의 모듈 내에 장착되어 있다. 주로 효모의 세포(yeast cell)로 구성된 입자성 물질의 케이크층 형성을 방지하기 위해 맥주 원재료의 흐름에 대하여 멤브레인 표면이 직각이 되도록 하는 십자형여과(cross-flow) 방식으로 운전한다. 한편 멤브레인의 평균사용주기는 400run-cycles이라고 Pentair은 발표했다.

멤브레인 사용 추세에 대해 베올리아에 근무했던 물 관련 전문가인 Jan Peerboom은 “이러한 기술 적용은 양조산업의 전체 물 사용량 면에서는 크게 도움이 되는 기술은 아니나, 양조업체들은 제조공정에 혁신적인 멤브레인 기술을 도입하고 있다”고 설명한다. 

그는 “오랜 기간 동안 양조업체들은 새로운 공정수 생산 기술 도입의 전방에 있었다. 실제적으로 멤브레인 기술의 도입으로 이 회사들은 멤브레인 기술에 더욱 친숙해졌으며, 이로 인해 물 생산 공정과 물의 재이용 및 재활용 공정에 멤브레인 기술 사용이 더욱 적극적으로 이용된다”고 설명하고 있다.

In the brewing sector, a very important development in this respect has been brought about through beer fltration. For centuries a diatomaceous earth, kieselguhr, a fne silica clay made from the exoskeletons of microscopic diatoms-has been used in the clarifcation process, to flter yeast from the beer. This material has a very limited lifespan and is a major waste stream from breweries.
Several companies have been working on alternatives using membrane fltration and ultra-fltration technologies, such as America’s Pall Corporation and its Cluster Filtration System (CFS). By far the market leader is Pentair, following its May 2011 acquisition of Dutch fltration technology frm X-Flow, itself a 1984 spin-out from the University Twente based on a recipe to produce robust hollow fbre membranes.
Sjoerd van der Sterren, head of marketing & business intelligence within the company’s Food & Beverage Process Solutions division, explains that in recent years Beer Membrane Filtration(BMF) has gained signifcant market share as an alternative to diatomaceous earth.
Since its introduction in 2002, all major brewing groups have installed membrane technology and the company boasts more than 50 worldwide references, with some 60 million hl of beer fltered using BMF each year.
The Pentair system uses polyethersulfone hollow fbre membranes with a pore size of 0.5 μm and a diameter of 1.5 mm. About 2,800 individual membranes are fxed in a module. To prevent turbid particles, which are mainly yeast cells, from forming a “cake layer” a cross-fow is applied perpendicular to the beer fow through the pores in the membrane. According to van der Sterren, the membranes have a typical service life of 400 run-cycles before they need to be replaced.
Jan Peerboom, an international water industry expert formerly with Veolia, points out this development is barely signifcant in terms of a brewery’s overall water needs, but it does nonetheless demonstrate that brewery companies are adopting innovative approaches to their industry.
“For quite some time, breweries have been in the forefront of introducing new process water production techniques,” he says. Indeed, according to Peerboom, by adopting membrane fltration these companies have taken a big step forward in becoming more familiar with membrane technologies in general and by doing so, have paved the way for the introduction and use of membranes elsewhere in the brewery in water production and recycling or reuse. “Although they do not directly infuence water consumption, they can change the mindset of the operator about the technology: “If it’s good to clarify our beer then it’s also good to recycle and reuse our water,” says Peerboom.

▲ 영국 Windsor 맥주 양조장

양조산업에서 압력에 의한 운전 방식의 멤브레인 기술 사용은 caustic recovery 및 폐수처리 등 다른 분야에도 점차적으로 적용이 확대되고 있다. Pentair사 멤브레인 엔지니어링 시스템 분야의 Henk Schoewille는 “멤브레인 공정의 배출수는 양조 제조공정의 병이나 통의 세척용에서 보일러 장치 유입수까지 양조 플랜트의 여러 공정에 재이용될 수 있으며 결과적으로 사용되는 물의 50% 이상이 재이용 될 수 있다”고 설명했다.  

양조산업에서 이러한 멤브레인 기술의 사용 증가에 대한 다양한 입증 사례가 있다. 그 예로 2013년에 영국의 Westons Cider는 Spirax Sarco사가 제공한 RO 멤브레인 수처리 장치 설치로 연료 사용 및 보일러 용수 사용에 따른 비용절감으로 연간 6만 유로를 절약했다. RO 시스템 사용으로 보일러 blow down수의 양을 줄일 수 있고, RO처리된 물은 보일러 장치의 스케일 누적의 원인이 되는 용존성 미세 고형물질 제거에 사용된다. 보일러 blow down수의 양은 3%에서 1% 이하로 감소했다.

베네수엘라에서는 생산용량 증가를 위하여 Polar brewery사에서 멤브레인 기술을 사용했으며 공정수를 처리하기 위하여 생물반응조 외부에 UF 멤브레인 모듈을 설치한 첫 번째 경우이다. Pentair사의 MBR 공정은 박테리아에 의하여 용존성 물질을 처리하는 생물학적 처리공정과 멤브레인 분리 공정을 결합한 것으로 발생된 폐수를 재이용 처리하여 세척 및 린스 공정에서 재활용해 공장의 생산성을 향상시키며 최종 발생 폐수량을 감소시킨다.

Pressure driven membrane processes in the brewing industry are increasingly being applied in other processes such as caustic recovery and process and wastewater treatment.
According to Membrane Systems arm of Pentair “Because of that, the effuent of the membranes can be reused in the brewery, in processes ranging from bottle/keg cleaning, service water to boiler feed water. Based on that, [a] reuse ratio of up to 50% is achievable.”
There is clear evidence of the growing use of such technologies in the brewing industry, even among the smaller players. For example in late 2013 the UK’s Westons Cider revealed that the use of a RO water treatment system from Spirax Sarco was saving the company some ￡42,000 (EUR 60,000) per year in fuel and water costs for its boiler, a 2,000kg/h unit producing steam for various process duties, including pasteurisation and cleaning.
The RO system achieved saving by cutting the amount of boiler blow down and water needed to prevent dissolved solids from accumulating in the boiler, where they can cause problems such as foaming and scale. 
A cut in blowdown from 3% to less than 1% has been achieved, the company says. And in Venezuela, when a further extension was needed to meet production demands, the Polar brewery found the availability of water a serious challenge. They became one of the first in the world to use a technology which uses UF membrane modules positioned on the exterior of a bioreactor to treat process water.
Pentair’s Membrane BioReactor (MBR) combines biological treatment, dealing with the dissolved ‘waste’ by bacteria and membranes to further treat the water. By recycling this wastewater in the cleaning and rinsing process, the brewery could increase production while waste water charges were also diminished.

▲ 미국의 펜테어(Pentair)사는 2012년 중반 우간다의 Nile Breweries사에 수처리 시스템 설치를 위하여 OME 파트너사인 SIgma Water Malaysia사에 멤브레인 모듈 공급 계약을 체결했다. 사진은 Pentair사에서 제조한 나노멤브레인.

환경 및 경제적 성능으로 얻는 이득과 별도로 양조산업에서 고도 수처리 기술을 사용하는 핵심 동력은 물 부족 지역에서의 기회 증대로 물의 효율성을 극대화하기 위함이다. 예를 들어 미국의 펜테어(Pentair)사는 2012년 중반 우간다의 Nile Breweries사에 수처리 시스템 설치를 위하여 OEM 파트너사인 Sigma Water Malaysia사에 멤브레인 모듈 공급 계약을 체결했다. 

지표수로부터 시간당 140㎥ 규모 고품질의 공정수를 생산하기 위해 Pentair사의 UF 모듈이 사용됐다. 이러한 멤브레인 사용으로 물 생산비용을 절감하고 도시 수돗물 대신에 지표수를 원수로 사용하여 물 공급의 문제점을 해결할 수 있다. 

또한, 지난해 12월 하이네켄사는 에티오피아의 Harar 지역 정부에 지속가능한 물 관련 서비스의 목적으로 지역회사들과 PPP 계약을 추진했다. 지속유지펀드(Sustainabe Water Fund)를 통하여 자금 조달이 이루어지며 네덜란드 대외무역부에 의해 공동투자되는 하이네켄사의 PPP 프로젝트는 현재 물 부족을 겪는 30만 명의 Harar 주민에게 지속적으로 물을 공급하는 것을 목적으로 이 프로젝트는 2013년 4월 시작하여 2017년 3월까지 진행되며 가장 핵심목표는 5만 명의 주민에게 물의 직접적인 접근이 가능하도록 하는 것이다.

Aside from gains in environmental and economic performance, a key driver behind the use of advanced water treatment technologies in brewing is development in water-stressed regions, where water effciency presents a premium opportunity for the use of advanced technologies to reduce specifc consumption.
For example, in mid-2012 Pentair signed an agreement to supply membrane modules for Sigma Water Malaysia, the OEM partner to design a water treatment installation at the Nile Breweries in Uganda, a subsidiary of SABMiller. Pentair UF modules will be used to produce 140 ㎥/hour of high-quality process water from surface water and are being used to both lower production costs and meet growing water supply challenges through the use of surface water instead of potable water.
More recently, in December 2013, Heineken signed a Public Private Partnership (PPP) with Vitens Evides International, the Harari People Regional State (HPRS), Acacia Water and Royal Haskoning among others that should see the start of a sustainable water services project in Harar Regional State in Ethiopia.
Co-funded by the Dutch Ministry of Foreign Affairs through the Sustainable Water Fund, the PPP’s objective is to ensure long-term water availability in Harar where over 300,000 people are currently facing water shortages. The project, has been running since April 2013 and will continue until March 2017, focusing on a number of targets, most notably the creation of water access for 50,000 people.

물의 보존과 수처리에 대한 고도화된 연구는 2006년 MIT에서 파생된 Cambrian Innovation와 관련 수처리 기술회사에서 유래하고 있다. 올해 캘리포니아 소재 Beer Republic Brewing Company에서는 새롭게 개발한 수처리 기술을 발표했다. 

이 기술은 폐수처리에 독보적인 바이오전기처리(bioelectric) 기술을 사용하여 바이오가스를 만들어내며 물이 부족한 지역에 용량 확장이 가능하도록 했다. Bear Republic사의 2번째 양조 플랜트로 전기적으로 활성화하는 미생물에 의하여 BOD 성분의 80∼90% 제거를 할 수 있다. 동시에 이산화탄소를 바이오가스로 변환시켜 현장에서 열에너지의 자원으로 사용되기도 한다.

‘EcoVolt’라고 알려진 이 시스템은 연간 투자비용에 대한 회수비율이 25% 이상이며 현장에서의 전기사용량 50% 이상을 절감할 수 있다. 아울러 공장 내 물 사용량의 10% 이상을 재이용수로 공급하는 것도 가능하다. 이 시스템이 최초로 설치된 곳은 캘리포니아 소재의 Lagunitas Brewing Company이며 지난해 11월에 완공했다. 그 결과 이전에 189㎥/일 규모의 발생 폐수 위탁처리를 위해 매년 3천회 정도의 트럭이송 비용을 절감할 수 있었다. 

이러한 현상에 대해 Jan Peerboom은 “양조업자들은 물의 재이용 및 재활용 정책을 꾸준히 지향할 것이며 이는 1L의 맥주생산에 소모되는 3L의 물 사용량의 지표를 2.5 혹은 2.2 수준으로 감소시키는데 주력할 것”이라고 밝혔다.

대규모 양조업체들이 고도의 수처리 기술에 투자하고 있는 명백한 사례가 있으며, 소규모 양조업체들도 이제는 이러한 기술을 채택하고 있는 실정이다. 일반적으로 양조산업의 기술과 공정은 그리 다양한 편은 아니고 전 세계적으로 대부분 유사한 공정을 갖고 있다. 

따라서 대형 양조업체에서 성공된 기술과 공정은 소규모 양조업체들에게 아주 빠른 속도로 이전이 이루어진다. 기술 발전으로 최대한의 성능을 얻게 되면 양조업체들은 기존 기술은 재빨리 탈피하며 다양한 환경성능에서 요구사항을 만족시켜 줄 수 있는 새로운 기술을 선택하게 된다. 이런 이유로 양조업체들은 새로운 수처리 기술의 도입 및 개발에 많은 기여를 하고 있다.

An even more advanced approach to water conservation and treatment comes from Cambrian Innovation and a technology spun out of MIT in 2006. This year California-based Bear Republic Brewing Company, Inc., unveiled a novel water treatment system at its brewery in Cloverdale that employs a proprietary bioelectric technology to treat wastewater and generate biogas, enabling capacity expansion in a water stressed area of the state.
Bear Republic is the second brewery to purchase the system in which electrically active microorganisms eliminate 80∼90% of the biological oxygen demand (BOD) but also convert carbon dioxide directly into a biogas that can be used on-site to generate both heat and power.
The system, known as EcoVolt, is expected to deliver an annual return on investment of more than 25% and eliminate more than half of the site’s baseload electricity use. In addition, it will supply more than 10% of the facility’s requirements with recycled water, the company says.
The frst installation took place at Lagunitas Brewing Company in Petaluma, also in California, in November last year. Previously, Lagunitas transported its 189 m3/day of high-strength wastewater to East Bay Municipal Utility District (MUD), requiring over 3,000 truck journeys a year. Looking ahead, Peerboom says: “The trend is that breweries will all go for recycling and reuse of water and that could mean that they go from the performance indicator of three litres per litre they could go down to 2.5 or 2.2.”
Certainly there is clear evidence that major breweries are investing in advanced water treatment technologies and that smaller breweries will also win from this approach. Breweries are not very diverse-the process is largely the same the world over-so technologies that are successful in a large brewery will be transferred to smaller breweries quite rapidly.
Having reached its maximum potential, the brewery industry is quickly leaving conventional solutions behind in favour of new technologies that satisfy increasingly tough demands on environmental performance.
So, next time your drink a refreshingly tasty mouthful through the foamy head of your favourite and no doubt delicious brew, you can feel especially good about it. After all, at that moment you really are helping to further the development of advanced water treatment technologies.

▲ 미국 캘리포니아 소재의 Lagunitas Brewing Company는 폐수처리에 독보적인 바이오전기처리(Bioelectric) 기술을 사용하여 공장 내 물 사용량의 10% 이상을 재이용수로 공급하고 있다. 사진은 Lagunitas Brewing Company사의 맥주 제조시설

 

[『워터저널』 2014년 5월호에 게재]